ポッティングによる製品の封止には樹脂を充填するためのケースが必要。そのため、製品形状が限定され、さらに樹脂充填前の予備乾燥や樹脂の硬化に時間がかかっていた。

ホットメルトは、金型内で製品の封止とともに外郭を自由に形成することができるため、専用のケースや予備乾燥および樹脂の硬化時間も不要となり、生産性を向上させた。

水封性を要する製品は、主にパッキンなどで封止を行い、ネジで部品同士の接合を行っていた。そのため、成形品の変形による影響が大きく、性能が安定しなかった。

熱線溶着は、樹脂の溶融・溶着により部品同士の確実な封止が可能であるため、パッキンやネジおよび従来求められていた成形品精度も不要となり、安定した封止性能を実現させた。

多種多様な機能を有する製品の検査には、各機能に応じた試験装置が必要となり、検査工程が複雑になることで工程ジャンプなどによる不良流出の危険性があった。

自動検査装置を自社で製作することで必要な検査機能を集約し、検査効率を向上させるとともに製品の良否を機械に判定させ、ヒューマンエラーによる不良流出を防いだ。

モジュールの小さい樹脂成形歯車は、求められる精度が高いため品質管理が難しく、さらに異物付着などによって製品性能に不具合が発生することがあった。

一定の温湿度環境で成形が行えるよう専用成形室を設け、成形から梱包までを自動で行うことにより不良要因を排除し、高品質な成形品の供給を可能にした。